在车床上加工轴类零件，往往需要在轴的两端面钻中心孔。中心钻一般都是高速钢材料制成，钻头部位直径比较小，在实际加工过程中，一不小心中心钻就会折断。我司根据多年的实践，大致归纳出如下几个方面的原因。

1、工件端面留有凸头

由于在加工端面时，车刀中心没有对准，或高或低造成端面中心留有少许凸头。中心钻进入端面时，钻芯尖顶在凸头上，稍有偏斜，中心钻头就会折断。

在加工端面时，车刀的安装高度一定要与工件的旋转中心一致，车削端面时，决不能在工件中心留下一点点的凸面，如果用的是45°刀，还可在工件中心处车上一个小坑，就更利于中心钻的定位。

2、中心钻的中心与工件的中心有偏差

这个原因主要是车床尾座中心与主轴中心不一致造成的。

在进行钻中心孔加工工序时，首先要确定一下尾座与主轴的中心位置是不是准确，如是左右的偏差，可直接调整尾座。调整方法是：尾座两边各有一个调整螺丝，用板手旋转调整螺丝，直至尾座中心与主轴中心重合。如果是尾座偏低，就需要将尾座拆开，在尾座中间层内垫入厚薄不同的薄片；如果是尾座偏高，就要铲刮尾座。

3、没有加润滑液

在钻中心孔时，没有加润滑液，会造成切屑在中心孔内排泄不畅，卡住中心钻，造成折断。因此，在钻中心孔时，要适当加一些水性或油性的润滑液，这不但可顺利排屑，还可增加中心孔的光洁度。因此，在钻中心孔时，加上一定的冷却润滑液，在钻到要求尺寸后，原地不动停上1-2秒钟，等中心孔圆顺后再退出，这样加工的中心孔一定会很漂亮。

（部分素材源自网络）

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